大中型斗轮取料机斗轮体系作方法

大中型斗轮取料机斗轮体尺寸大、焊接要求高、安装错综复杂，为了解决斗轮结构在机械加工及安装过程中存在的问题，必须采取有效措施有效管理斗轮体系作品质。原文中推荐的斗轮体系作方法，实践经验证明效果显著，具有非常好的指导意义和可执行性。

斗轮取料机，广泛用于港口物流和各类矿厂等盘料存放石料场。斗轮机构是整机工业设备的核心部分，斗轮构造尤其是斗轮论的电焊焊接制做能否满足后面机械加工进度安装规范，直接关系到整机机器的及时性、稳定性。文中根据ZPMC制造的巴西12000t/h取料机新项目，其极限值上料水平可达约14000t/h，是世界上上料水平最大的一个散柜取料机之一，都是ZPMC现阶段制造出来的较大型号的取料机。对于项目需求，事先探讨斗轮体系做的难题，研究制定了斗轮论的制作方案。

1斗轮体详细介绍与制作难题剖析

斗轮体为φ6800mm×φ6100mm环形箱体结构，在φ6800mm内孔上分布170个料仓，斗轮工作时运动轨迹达φ10000mm，单独料仓连接形式为2锥销和2斜楔与此同时固定不动。斗轴榫坐落于斗轮中心部位，接口方式为轴端配合和卡紧盘固定不动。如图1。

依据斗轮体的结构设计特性，它为环形箱体结构和“锅形”圆锥体结构组成。

在斗轮体壳体上分布着9组总共710个锥孔，一组锥孔水平距离为1500mm，相较于斗轮体中心锥孔分布直径约φ6540mm。根据说明书规定，与此同时为确保后面料仓的顺利安装和交换性，斗轮体壳体内孔φ6800mm成形尺寸公差为0.5mm，一组锥孔的垂直距离成形尺寸公差为0.5mm，平行度规定也比较高。锥孔在环形实物的园钢在结构上，其光洁度为4°，孔深度为174mm，直径为87mm，较大公称直径为87mm，依据结构特征，斗轮体系作时，此锥孔构造必须参加总体制做。“锅形”圆锥体构造中心遍布是指安装斗轴榫的联轴器，联轴器也要参加斗轮体总体制做，且联轴器的中心将成为整个斗轮论的精准定位、画线和机械加工中心。圆锥体的成形和焊接将影响联轴器定位，斗轮体箱体结构内部结构散落着比较多数量筋板，空间不足，安装难度较高，电焊焊接任务量比较大，且焊接变形不能进行有效管理。斗轮论的制做，既要保证制做后每个成形尺寸公差，也需保证斗轮体成型锥孔的轴端可以有效再加工，保证质量，从而达到图纸和客户要求。

2斗轮体系作计划方案

在斗轮体制作中，将其分为756个部件：部件1和组件3为圆锥体构造，部件2为联轴器，部件4为圆形箱体结构。每一个部件各自依据图纸要求单独进行制做，再根据标准的顺序排列装配焊接。756个部件可以同时进行制做，有效缩短全部斗轮的生产周期，确保按时进行。

2.1部件1和组件3制作（圆锥体成形）

部件1和组件3圆锥体构造的光洁度比较大，没法一次性生产加工。融合生产车间具体情况，根据图纸倾斜度板规格展开图开料，为确保光洁度在要求允许误差内，开料时一部分拼板方式在长度方位预埋一些容量，与此同时圆锥体最两侧拼板方式总宽方位预埋容量。按照实际制作经验和理论分析，在拼板方式上划到等分光洁度线。然后通过机械和火计方法将各拼板开展倾斜度生产加工，并动态测量倾斜度尺寸大小操纵火计温度。待各拼板方式倾斜度调节验收合格后，将各个拼板方式放置于事先准备好的仿型锥型胎架子上，并依据地样线调节各拼板方式部位合乎图纸要求，重复利用固定板将各个接缝固定不动，进行复测各规格验收合格后，按照要求先焊接各纵向焊缝（短焊接），再由内向外先后焊接各腋角焊接。焊接时，留意采用多位电焊工对称性与此同时对称性焊接等举措降低焊接变形，

2.2部件2制做（联轴器成形）

根据图纸得知，部件2为管形毛胚，由90个零件构成。首先把正中间零件两边部开展机械加工，确保端口与枢轴竖直，并依据图纸要求加工出顶端焊缝，两侧4807个零件顶端均预埋电焊焊接收拢容量和加工的剩余量。再根据要求对90个零件装配焊接在一起，注意控制其同轴度。最后根据初加工示意图画线生产加工部件2，标识出各自十字中心线，并把它拉到内孔上。初加工验收合格后，待部件1和组件3组装时，根据需求安装好。

2.3部件4制做

部件4为圆形箱体结构，壳体两侧梁端和里侧梁端都有制做成形尺寸公差，而且连接料斗的锥套体也分布于箱形在结构上。基于此，开料时环形柜体左右板上锥套体螺丝孔，在加工过程中单侧预埋10mm调节容量。锥套体依据初加工示意图事先生产加工一个底径，有利于后面一组锥孔的总体生产加工。其他拼板方式按照实际电焊焊接工作经验预埋一定的容量。之后在工作服软件上划到地样线，地样线包含十字中心线、锥套**置引线，再将壳体下控制面板革命老区样线摆放及时，调节验收合格后施焊。待底版拼凑进行，然后根据图纸要求以十字中心线划到腹部位置线与筋板定位线，进行复测锥套体螺丝孔定位线与地面样线是否一致。如有误差，依据锥套体螺丝孔预留容量及时调节，对于没有偏差锥套体孔依据图纸要求规格生产加工及时。再根据各定位线先后安装壳体梁端、筋板和锥套体。并依据图纸要求施焊。为防止焊接变形，在环形壳体里侧提升加工工艺提升撑。运用这样的方法制做环形柜体上部分壳体。最后根据图纸要求将上下环形壳体安装在一起，每个关键尺寸检验合格后施焊。

部件4环形壳体电焊焊接任务量比较大，而且各规格都应得到控制，方便后续机械加工工作。因此，需科学安排装配焊接次序，使焊接有自由收缩余地，减少电焊焊接里的剩余应力。先通过端焊缝的电焊焊接，焊接过程中不要加外力作用管束，使其能够自由收缩，能够有效地降低短焊接中剩余应力。与此同时对一部分微变型地区进行预热和机械方式调节，有效控制了环形柜体各类规格。

2.4部件组装

联轴器、圆锥体和圆形壳体756个部件制作完成后，进行复测每个重要装配尺寸。合乎项目需求后，参加组装。依据斗轮体的结构特点，充分考虑焊接顺序。首先把部件1圆锥体放置于仿型圆锥体胎架子上（部件1制做胎架），划到十字中心线、部件4环形柜体位置安装线，并做好标记。依据图纸要求尺寸大小标识线，以十字中心线为依据，安装组件4环形壳体，并改善同轴度，达标后焊部件4环形壳体与部件1圆锥体间的焊接，此圈焊接必须对称性焊接，翻盘后类似焊接相近电焊焊接。焊接时，留意构件规格转变，适当控制焊接变形，确保焊后各类规格符合规定。随后，进行复测环形柜体中心变化趋势，调整联轴器与中心的位置关系，调节垂直角度达标，固定牢固后焊接。上面90个部件组装电焊焊接验收合格后，进行复测各类关键尺寸，随后划到部件3上圆锥体的安装位置线与检测线，把它安装好，并改善规定规格之后进行焊接。最后根据需要对焊接开展无损检测技术，各项规定验收合格后，才能进入下一阶段工艺流程。如图7。

通过上述方案的实施，再加上现场制作工人熟练使用技术性，斗轮论的加工和后期机械加工比较顺利，各类规格均符合要求。寄往客户当场安装中，斗轮体与各预制构件都可以有效地进行安装，同时运行优良。如图8。

3结果

文中上述斗轮体总体设计繁杂、精度要求高、安装错综复杂。此次成功制做，节约了生产周期，为下一步类似项目奠定基本技术，同时还可以为下一步取料机项目的设计进口替代、生产制造规范化带来了实践活动数据信息。工地现场的顺利装配工艺获得淡水河谷客户的一致认可。